В производствения процес на технологията за повърхностен монтаж (SMT), автоматизираната оптична инспекция (AOI) е решаваща стъпка за осигуряване на качество на запояване и последователност на сглобяването. За да се използва напълно ефективността на AOI в действителното производство, освен да се разчита на производителността на хардуера на оборудването, овладяването на серия от практически техники е от съществено значение за подобряване на точността на инспекцията, намаляване на честотата на фалшиви аларми и ускоряване на справянето с аномалии.
Първо, подходящото избиране и комбиниране на режими на светлинен източник е основна техника за подобряване на качеството на изображението. Различните дефекти показват значително различни характеристики при различни условия на осветление. Например за споени съединения с лошо запояване или недостатъчно омокряне може да се използва пръстеновидна светлина с малък-ъгъл за подобряване на контурния контраст; за сферичните характеристики и интерференцията на сенките на топчетата за запояване BGA, коаксиалната светлина или дифузната светлина трябва да се комбинират, за да се намали отражението; при проверка на знаци и маркировки за полярност може да се използва вертикално падаща светлина за получаване на ясни граници. Умелото превключване и комбиниране на източници на светлина може ефективно да подчертае характеристиките на дефекта и да избегне пропуснато откриване и фалшиви преценки.
Второ, създаването на шаблон и калибрирането на базовата линия трябва да бъдат прецизни до версията на PCB и разликите в панела. Опитът показва, че директното използване на генеричен шаблон може да задейства фалшиви аларми за дефект поради разлики в размера на тампона, разстоянието или околния копринен печат. Трябва да се установят специфични процедури за изпитване за различни модели продукти и много{2}}точково калибриране трябва да се извърши с помощта на стандартни проби преди внедряването, за да се осигури точно съвпадение на координатната система и увеличението, като по този начин се гарантира сравнимостта и повторяемостта на данните от измерванията.
Трето, настройките на прага трябва да постигнат баланс между чувствителност и специфичност. Сляпото преследване на висок процент на откриване ще доведе до неправилно етикетиране на голям брой нормални споени съединения, което ще увеличи тежестта на повторната -инспекция. Ключът е първо да се съберат определен брой положителни и отрицателни примерни изображения, да се анализират разликите в сивата скала, формата и текстурата между дефекти и добри продукти и след това да се настроят фино-параметрите на прага стъпка по стъпка, като се провери ефектът чрез малки-партиди пробни пускания, като постепенно се приближава до оптималния прозорец за откриване.
Четвърто, доброто използване на функциите за мулти{0}}изглед и локално увеличение може да подобри надеждността на откриването в сложни области. За трудни зони, като щифтове на конектори, QFP с фина стъпка или плътно опаковани RC масиви, може да се настрои отделна локална зона за откриване и сканиране с по-висока разделителна способност, за да се избегнат пропускането на детайлни дефекти поради ограниченията на разделителната способност при глобалното сканиране.
Пето, установете навици за класификация, статистика и анализ на тенденции на данни за дефекти. Чрез категоризиране на дефектите според вида, местоположението и времето на възникване, слабите места в процеса могат бързо да бъдат идентифицирани. Например, повишеното образуване на мостове през определен период може да показва необичайно налягане на чистачката, а честото разместване в конкретна зона може да е свързано с износване на дюзите на машината-и-место. Свързването на данни с източници като SPI и машина за избиране-и-поставяне, за да се образува затворен-цилиндър за обратна връзка, значително подобрява целевия характер на подобренията на процеса.
И накрая, засилването на обучението на операторите за идентифициране на типични образи на дефекти и установяването на кратки повторни -процедури за проверка и манипулиране могат да предотвратят производствени забавяния поради неправилно разчетени аларми. Комбинирайки тези техники, SMT автоматизираната оптична инспекция не само прецизно прихваща дефектите, но и ги трансформира в ефективен източник на информация за оптимизиране на процеса, осигурявайки солидна гаранция за високо-качествено производство.